Tiger 1 Late - Autocostruzione

Siccome era da un po' che dovevo creare questa discussione,
spronato soprattutto dagli amici dinamici...
(in verità mi hanno bacchettato perché mostravamo a pochi quello che dovevamo mostrare a tutti)
Parte di quello che è stato fatto fin ora è stato postato in un altra discussione, quindi per completezza, ripartiamo quasi dall'inizio.
Abbiamo documentato molti passaggi ma alcuni li abbiamo sicuramente saltati perché lo consideravamo perché scontati...
A questo punto si comincia

Che dire ? Meglio tardi che mai .........adesso vediamo quanto ci metti per il resto

Il primo ostacolo che abbiamo affrontato sono stati i cingoli...

All'inizio il tutto era nato per realizzare un carro in scala 1:6, partendo da un progetto interamente disegnato da 0, e il nodo cruciale per tutti i carri è il treno di rotolamento.
Dopo un estenuante ricerca sono riuscito a trovare i disegni delle maglie della versione Early del carro, ma tramite documentazione e con le foto dei carri superstiti il risultato è stato questo







il mio passo successivo era stato di realizzare dei prototipi per avere qualcosa di materiale fra le mani ed il risultato è stato questo






La mia idea iniziale era di fare questi cingoli in zama. Lavorando nel settore stampi ho la possibilità di utilizzare frese e macchine a controllo numerico per la realizzazione di uno stampo.
Lo stampo che sarei andato a fare sarebbe stato a tirar via però sarei riuscito a fare il numero di maglie necessarie per un carro e poi lo stampo sarebbe risultato inutilizzabile, in quanto gli stampi per la zama sono in acciaio temprato quindi con lavorazioni e costi maggiori, non proprio alla portata di tutti.

Nel frattempo è subentrato anche il mio amico di merende, pranzi e cene Emiliano, che mi ha convinto a cambiar scala e tipo di materiale per i cingoli facendomi poi notare che la zama non era il materiale più adatto.

Quindi da 1:6 il carro è lievitato ed è diventato 1:4, e il materiale dalla "fragile" zama siamo passati al più solito e resistente acciaio.

Da qui è subentrato un ulteriore problema... Il come realizzare le suddette maglie in acciaio...

Realizzare le maglie da un pezzo pieno sarebbe stata la nostra morte,
sia finanziaria che fisica... Quindi abbiamo optato per realizzarle di fusione a cera persa.

Dopo un estenuante ricerca nel territorio italico per trovare una ditta dai costi "contenuti", e contenuti lo dico in senso ironico in quanto è stato un bel salasso lo stesso anche se a confronto dei costi degli altri compatrioti il prezzo era "ridicolo".

La ditta ha sede in Italia, ma tutta la produzione la fa in Cina, quindi i costi sono stati abbattuti notevolmente.

La procedura più o meno utilizzata dovrebbe essere quella nel
video anche se può variare

www.youtube.com/watch?v=FS0uM3OC76I.

i punti principali del procedimento sono:

- realizzazione di uno stampo con cui produrre i pezzi in cera
- unire i pezzi ad un anima in modo che sembri un grappolo
- ricoprire il tutto con una pasta ceramica
- mettere il grappolo ottenuto nel forno che indurirà la pasta e scioglierà la cera lasciando l'anima vuota
- riempire il tutto di acciaio fuso e aspettare che si raffreddi

Noi abbiamo fornito esclusivamente il modello 3d che avevo disegnato.

Dopo 4 mesi abbiamo ricevuto questi









da notare la piccola manina di Emiliano


Comunque questi erano i campioni per il controllo dimensionale, una volta ricevuto l'ok hanno messo sotto la produzione vera e propria
che ha richiesto circa 5/6 mesi per quando ci sono stati consegnati,
considerando poi che hanno viaggiato dalla Cina per mare in quanto il costo del trasporto era minore.

i campioni inoltre ci sono serviti anche per preparare l'attrezzatura per forare le maglie, in quanto ci sono state fornite prive di fori, in quanto chi hanno detto che non riuscivano a garantire le dimensioni sotto a certi diametri.

La foto dell'attrezzatura non ce l'ho disponibile ma appena reperibile la posterò, o la posterà Emiliano.

Comunque dopo la foratura abbiamo potuto far questo



Una volta forate tutte le maglie, abbiamo voluto far in modo che non si arrugginissero e quindi le abbiamo volute sottoporre a un trattamento di zincatura a freddo.
E' meno resistente della zincatura a caldo, però la questo tipo di zincatura non modifica le dimensioni del pezzo perché lo spessore è di qualche centesimo.

Eccole dopo di ritorno dopo il trattamento



come avevo detto sembravano i cingoli della friumodel

Comunque il lavoro sui cingoli non era terminato, in quanto dovevamo realizzare tutti i perni di collegamento delle maglie.



- Siamo partiti da un tondo in acciaio inox da Ø6mm cosi da evitare la formazione di ruggine.
- Abbiamo tagliato a misura circa 20kg di tondo.
- Abbiamo ricavato da un tondo più grande un foro con qualche decimo di gioco rispetto al perno in inox e una battuta regolabile cosi che il perno in inox restasse fuori dell'altezza desiderata.
- Abbiamo poi scaldato fino a rendere malleabile la punta del perno in inox con l'ausilio della fiamma ossiacetilenica che raggiunge la bellezza di 3000°C
- con l'ausilio di una martello abbiamo forgiato le teste ai perni.
- Forgiate le teste abbiamo forato dalla parte opposta tramite cnc i perni con un foro passante per una spinetta elastica da Ø2mm tramite questa attrezzatura



Nel frattempo abbiamo fatto realizzare da una torneria le boccole forate che avrebbero bloccato il perno.





Alla fine il risultato una volta assemblato il tutto è stato questo

Prima che lo dica qualcuno me lo dico da solo.
So benissimo che i perni non hanno quella forma, e che hanno il doppio diametro, e che la boccola di bloccaggio è un po' più grande del dovuto... ma c'è una ragione per questo un po' di motivazioni...

oltre a un ulteriore lavorazione, ad un dettaglio che pochi avrebbero notato e che sarebbe stato coperto dalla relativa boccola, c'è un motivo che vale più di tutto ci eravamo rotto la carola che ha al suo interno, una C una A due Z ed una O



Se ci saranno (e ci saranno) perni a vista verranno realizzati per bene

per stasera ho finito.

Al prossimo punto

Ciao Eros,
quindi eri partito con l'idea di realizzare un tiger in 1a6..... .....Emiliano è certamente perdonato nonostante ti ha traviato verso la scala maggiore, perchè stai/state facendo un lavoro magistrale...un pò da "fuori di testa", ma superlativo!!!
Bisogna avere le vostre conoscenze e le vostre attrezzature per cimentarsi in tale impresa, complimenti!

OHHHHHHOOOOOOHHHH!!!!!!!
Grazie Eros per queste leccornìe!
A parte l'errore di base del cambio scala......
Direi che le conoscenze tecniche e le attrezzature sono alla base per potersi cimentare in opere di autocostruzione del genere!

Grazie per la documentazione postata.
Veramente interessante come interessante è stata la tua descrizione dei vari passaggi che mi è servita a capire (in parete l'avevo immaginato) quanto lavoro c'è dietro a questa parte molto critica del modello.
Continua a tenerci aggiornati perchè un modello che viene realizzato partendo dai disegni consente di apprezzare a pieno il fascino del modellismo.

CIAO AMICI DI ZIMMERIT

Finalmente ho ripristinato la linea ADSL !!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!
Dopo mesi di ombra oscura......

Grazie Eross, per aver iniziato il post.
Dove continuo ??? Ho talmente tante foto che non finirei piu......

Ecco qualche altra foto dell' attrezzagio di foratura con le spiegazioni:

Due posaggi intercambiabili identici al centesimo a battuta laterale e stretti nella morsa in modo tale da caricarne uno fuori mentre l'altro lavora in macchina (un pò il concetto di produzione che si ha nelle fabbriche per ottimizzare i tempi...)





Una vista dell'attrezzatura scarica fuori macchina con tutte le gole scaricate e le staffe per serrare i perni nella giusta posizione:




Ed ora il processo di lavorazione, con un semplice programma di centratura e foratura , la macchina inizia con un ciclo di centrini per finire dopo il cambio utensile, con un ciclo di foratura

Il passaggio successivo è stata la sfida delle ruote, lascio ad Eross postare i file 3D,
non vi dico quante soluzioni abbiamo scartato e quante volte lo abbiamo ridisegnato,
questa ci è parsa la più veloce ed economica, considerando che sono in acciaio.... ( se erano in alluminio sicuramente conveniva scavarle dal pieno......)

Abbiamo iniziato a fare tutti anelli con un profilo piatto, facendo una sorta di macchinetta manuale , Eross si è offerto come motore trifase per far girare i rulli!!!!!






Fatte tutte le spire a forma di molla le abbiamo tagliate e ordinate sul pavimento per tenere la conta




Processo di saldatura e raddrizzatura attorno un disco mediante morsetti e saldatrice Mig







Non posto tutti i passaggi altrimenti non finisco più .......

Dopo questo passaggio abbiamo saldato gli anelli ai dischi di ferro posizionati al centro.
Nell'anello è stato fatto un grosso cordone di saldatura continua avanti e dietro, per evitare la deformazione al calore il disco centrale è stato imbullonato molto forte fra altri due altri torniti spessi 20mm ciascuno, un pò più stretti per lasciare spazio alla saldatura.....!!!!!!!

Un'altra sfida è stata la finitura di tutte le superfici, il diametro esterno e i fianchi sono stati portati a misura con il tornio, mentre tutto l'interno: scassi, fori e tutti gli smussi rotondi sono fatti di fresa....








Ecco il risultato finale (le ruote interne necessarie per due modelli)

Non caricherai tutto ora
Dopo hanno troppo da guardare tutto insieme e si stancano

min..a signor tenente,

ciao ciao

Trovo che queste documentazioni siano sempre molto interessanti e continuo a stupirmi per le vostre capacità.
Tra l'altro,Emiliano, come l'ha descritta sembra una lavorazione quasi semplice : si fanno i posaggi identici al centesimo , si fora così, si piega cosà, si salda col Mig.
Quasi quasi ci provo anch'io , l'unica difficoltà che avrei è la non disponibilità di un motore trifase come il tuo .

Come ha detto il Pier sembra tutto molto facile e semplice, per chi Sa che attrezzatura c'è dietro non si può dire altrettanto.
Mi sarebbe piaciuto vedere una ruota, anche provvisoriamente, finita, sopratutto l'innesto centrale che mi aspetto sia molto simile a quello reale.

Ciao Otto, le ruote per semplificare un pò le cose le abbiamo fatte esternamente identiche alle originali, internamente le abbiamo adattate ai nostri metodi di produzione.......

Ogni ruota è composta da:

3 mozzi centrali accoppiati a pacchetto ,in acciaio zincato a freddo con due cuscinetti ISBN aperti e paraolio alla base del perno (questo per diminuire l'attrito di 3 volte che andavano a generare tutti i cuscinetti chiusi con doppio paraolio 2RS)

2 dischi in acciaio alleggerito e zincato (per diminuire l'usura a contatto con le maglie dei cingoli)

4 borchie in alluminio spazzolato e sabbiato

Viti lamierini fermadado ecc

Abbiamo scelto questo sistema anche perchè così all'interno siamo riusciti ad inserire 2 cuscinetti standard di notevoli dimensioni (per un perno da 25mm) così ogni ruota è ingrado di sopportare svariate centinaia di kg !!!!!

Grandi! In ogni senso!
Partendo dal presupporto che sono di una ignoranza stratosferica nel merito, ma come venivano assemblate le ruote del Tiger Late? La parte con le "razze" dove si metteva?
Scusate le domande idiote, ma i Forum servono anche (e soprattutto) per imparare!

Quelle vere non avevano le razze, ma
per mezzo di due grandi anelli di gomma stretti dal'estremità delle borchie laterali, queste sostenevano l'anello centrale (scanalato) tale da reggere tutto il peso.

Farli in scala avrebbe comportato scavare internamente tutte le borchie per fare l'alloggio alla gomma , fare uno stampo per vulcanizzare tutti gli anelli e mozzi con cuscinetti più piccoli.

così sono molto più resistenti e semplici da montare......

Una parte dei 96 mozzi necessari per le ruote dei 2 tigre
(Povera scrivania !!!)

ricavati tutti da un tondo pieno di acciaio c45 d.80mm trafilato. lavorato al tornio cnc e centro di lavoro . Per poi essere zincati a freddo.

Noto con piacere che avete rispettato il reale andamento della bulloneria del mozzo, in parte dadi e parte testa della vite, del resto su di un mezzo in tale scala non poteva essere diversamente.

Forse non era meglio usare il dado centrale per bloccarsi all'albero senza dovere smontare tutta la boccola ?????

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Forse non era meglio usare il dado centrale per bloccarsi all'albero senza dovere smontare tutta la boccola ?????
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Si Otto hai ragione, ci abbiamo pensato; forse nella foto non si capisce, l'esagono della boccola non è una vite inserita ma è parte integrale del mozzo (e' fatto di fresa).
L'ideale era filettare il mozzo e fare dei dadi flangiati con filetto esterno ..... (come il vero) Solo che risultavano un'aumento dei pezzi e di lavorazioni.......

Male che va facciamo sempre in tempo a fare una ripresa........



A presto ciao ciao

EEEEEEROOOOOSSSSSS EEEEROOOOSSSSSSSSSSS EEEEROOOOSSSS !!!!!! DOOVEEE SEEEEIIIIII ......


Amici del forum ci siamo un attimo bloccati.... !!!!
Speriamo di ricominciare presto......

Emiliano.M, 28/10/2015 09:34:

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EEEEEEROOOOOSSSSSS EEEEROOOOSSSSSSSSSSS EEEEROOOOSSSS !!!!!! DOOVEEE SEEEEIIIIII ......


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Ce ne siamo accorti .
Magari vengo lì da voi per darvi una mano ad accelerare i lavori

Ciao a tutti....
Fra mille progetti e lavori pian piano andiamo avanti..... posto qualche foto....

Sotto uno dei passaggi per realizzare le sospensioni (fresatura a gradi)



Contornatura



Pezzo singolo pronto per la saldatura



Assieme dei pezzi

Ogni aggiornamento diventa appassionante.
Peccato che siano -un po' troppo- sporadici.

Lavorazione delle ruote dentate da un blocco pieno di alluminio

Continuiamo dai disegni di Eross......

Postare tutto come dice Eross ci vorrebbe troppo tempo !!! Prima ordina la foto , poi ristringile , poi salvale in potobuket , poi copia , poi incolla su zimmerit ....... insomma a momenti si fa prima a fare il carro !!!

qui le ruote tendi-cingolo sempre da progetto 3d vi riporto qualche esempio senza mettere le tavole quotate....








Siamo partiti da un mega tondo di alluminio pieno, mi sono inventato un'utensile per fare la gola tonda senza star sempre a far programmi anche al tornio cnc.... ( che ha dove lavoravo prima )



e dopo un pò di trucioli si inizia a vedere qualche risultato






i mozzetti ripresi di fresa ...

non potevo non mettere la ripresa che ha fatto Eross dove lavora con i loro macchinari, lavorazione dei raggi, come anche le ruote motrici ...

Ahiahiahi siamo passati all'alluminio, dove è finito il mitico acciaio ???????

Scherzi a parte mi sembrano stupende e non vedo l'ora di vedere tutto il treno completo.